23 마이크론 2400 텍 현무암 연속 섬유 로빙 (인발 성형 철근용)

23 마이크론 2400 텍 현무암 연속 섬유 로빙, 복합 재료 인발 성형용 철근

현무암 연속 섬유 로빙은 화산암인 현무암을 고온 용융 및 압출 공정을 통해 제조된 고성능 보강재입니다. 이 제품은 인발 공정에서 생산되는 바로 사용할 수 있는 연속 단일 가닥인 직접 로빙으로, 처짐이 없고 외관이 우수합니다.

23 마이크론 필라멘트 직경과 2400 텍 선형 밀도 사양은 특히 복합 재료 인발 성형 응용 분야에 최적화되어 콘크리트 보강 철근 생산에 탁월한 기계적 특성, 화학적 내구성 및 열 안정성을 제공합니다.

주요 제품 정보:

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2. 기술 사양

2.1 물리적 특성

2.2 기계적 특성

2.3 열적 특성

매개변수 값

연속 사용 온도 최대 700°C – 850°C

단기 노출 최대 982°C (1,800°F)

저온 한계 -260°C까지

작동 범위 -260°C ~ +850°C

2.4 전기적 특성

매개변수 값

체적 저항률 1×10¹² Ω·cm

전기 절연 우수

자기 신호 없음 (비자성)

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3. 성능 장점

3.1 우수한 기계적 강도

현무암 섬유 로빙은 E-유리 섬유보다 30% 높은 인장 강도(최대 4,800~5,500 MPa)를 제공하여 경량이지만 하중을 지지하는 구조물을 만들 수 있습니다. 높은 탄성 계수(86~90 GPa)는 강철 섬유보다 수배 높은 특정 인장 강도를 제공합니다.

3.2 뛰어난 열 복원력

이 제품은 -260°C에서 +850°C까지의 극한 온도 범위에서 성능 저하 없이 구조적 무결성을 유지합니다. 최대 982°C(1,800°F)의 지속적인 온도를 견딜 수 있어 내화 성능이 요구되는 응용 분야 및 고온 환경에 이상적입니다.

3.3 뛰어난 화학 및 환경 저항성

· 부식 면역: pH 2-14 범위의 알칼리, 산, 염에 대한 내성, 해양 환경에서도 우수

· 알칼리 및 산 저항성: 공격적인 화학 환경에 대한 높은 내성

· UV 안정성: 가속 내후성 시험(ISO 4892) 3,000시간 후에도 98%의 강도 유지

· 소수성: <0.1%의 수분 흡수로 매트릭스 박리 방지

· 핵 및 생물학적 면역: 핵 방사선, UV 광선, 생물학적 오염에 대한 내성

3.4 낮은 처짐 및 가공성

직접 로빙 형태는 처짐이 없고 외관이 우수합니다. 최적화된 실란 기반 사이징으로 에폭시(EP), 비닐 에스터(VE), 폴리에스터(UP), 폴리프로필렌(PP), 폴리아미드(PA), 페놀릭(PF), 아크릴레이트 시스템을 포함한 광범위한 수지 시스템과 우수한 호환성을 보여줍니다.

3.5 지속 가능성 프로필

· 풍부한 화산암으로 제조

· 완전 재활용 가능하며 무독성

· REACH/ROHS 준수

· 발암 위험 없음

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4. 응용 분야

4.1 주요 응용 분야: 복합 재료 인발 성형 콘크리트 보강용 철근

이 23 μm / 2400 텍 로빙은 복합 재료 인발 성형 공정을 통해 현무암 섬유 강화 폴리머(BFRP) 철근 생산을 위해 특별히 설계되었습니다.

강철 대비 BFRP 철근의 장점:

속성 BFRP 철근 강철 철근

무게 (동일 직경) 강철의 1/4 참조

인장 강도 강철의 약 3배 참조

부식 저항성 우수 불량

자기 비자성 자성

열 전도율 낮음 높음

복합 재료 인발 성형 공정은 섬유 로빙과 매트를 수지 욕조와 가열된 다이를 통과시켜 일관된 단면을 가진 프로파일을 생산하며, 이는 뛰어난 기계적 특성을 가집니다.

4.2 추가 응용 분야

· 필라멘트 와인딩: 고압 용기, 화학 저장 파이프, 탱크 생산

· 직조: 지오그리드, 지오텍스타일, 다양한 산업용 직물

· 복합 재료 인발 성형 프로파일: 건설 및 인프라용 구조 프로파일

· LFT 공정: 섬유 강화 입자용 트윈 스크류 직접 압출

· SMC/BMC/DMC: 고온 내성 시트 및 벌크 성형 컴파운드

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5. 복합 재료 인발 성형 공정 지침

5.1 공정 개요

BFRP 철근 생산을 위한 복합 재료 인발 성형 공정은 다음 단계를 포함합니다:

1. 크릴 / 실 프레임: 로빙 보빈을 크릴에 장착

2. 수지 함침: 섬유를 에폭시, 비닐 에스터 또는 폴리에스터 수지가 포함된 수지 욕조를 통과시켜 완전한 습윤을 달성

3. 사전 성형: 과도한 수지를 제거하고 섬유를 성형

4. 가열 다이 / 경화: 함침된 섬유를 경화가 발생하는 가열된 다이를 통과

5. 냉각 시스템: 경화된 프로파일을 냉각

6. 견인 장치: 연속 인발 메커니즘

7. 자동 코일러: 완성된 철근을 코일링하거나 길이로 절단

5.2 권장 수지 시스템

수지 유형 호환성

에폭시 (EP) 우수

비닐 에스터 (VE) 우수

폴리에스터 (UP) 우수

폴리아미드 (PA) 좋음

폴리프로필렌 (PP) 좋음

페놀릭 (PF) 좋음

아크릴레이트 좋음

사양:

일반적으로 직접 로빙은 필라멘트 와인딩, 복합 재료 인발 성형 및 직조 직물에 훨씬 더 좋습니다.

• Pasia에서 생산된 현무암 섬유의 기계적 특성

응용 사례:

--1200텍 및 2400텍 연속 현무암 로빙은 메쉬 직물, 지오 그리드 및 고온 여과 니들 펠트용 베이스 클로스 제조에 선호되며, -260°C ~ 650°C의 온도 범위에서 안정적으로 사용할 수 있습니다. 초저온에서도 안정적인 취급 특성을 가집니다.

-- 4800텍 및 2400텍 연속 현무암 섬유 로빙은 고온, 초저온, 화학 부식 및 고압에 내성이 있는 파이프 및 탱크의 필라멘트 와인딩에 선호됩니다.-- LPG 및 천연 가스 탱크 필라멘트 와인딩을 위한 탄소 섬유와의 하이브리드 사용;

-- 탱크 포신, 포탑 등의 방열판;

-- 방탄 소재의 기본 재료로 사용.